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導入事例

カノウプレシジョンでは、お客様の利益増大のため
課題解決のお手伝いをいたします

お困りの事や、お求めのサービスがございましたら、是非一度当社へご相談ください。
こちらのページでは当社の製品導入事例について、一部の例をご紹介します。

精密部品加工の解決策

１、精密部品加工

光学向けのステンレス切削部品について
  • 課題　:光学向けのステンレス切削部品について、鏡面仕上げが求められる部品で加工面のムラやツールマークが残ってしまう。
  • 解決策:工具選定の最適化、切削条件の見直し、洗浄工程の改善により表面処理Ra0.1に対応。
流体検査機器向けアルミの切削部品において
  • 課題　:流体検査機器向けアルミの切削部品において、薄肉部品の加工時にビビりやたわみが発生し、寸法精度や真円度が安定しない。
  • 解決策:専用治具の設計・導入。加工パスの変更（1回の切り込み量を減らし、複数回に分ける）により改善。
検査設備の摺動部品において
  • 課題　:検査設備の摺動部品において、機能性に影響する微細なバリが取り切れない。
  • 解決策:加工工程の最終パスで、工具を鋭利に再研磨し、バリの発生を抑制後、電解研磨により改善。
検査設備の摺動部品において
  • 課題　:医療向け微細部品において、細長い部品（小径、長尺部品）の加工時にたわみや俺が発生し、ミクロンレベルの精度が保てない。
  • 解決策:高精度のターニングセンターにブッシュで再固定。
    工具の当て方をシュミレーションしながら検証、たわみを極限まで抑制。

コスト削減のご提案

緊急納期の対応及びコスト低下の提案

お客様のご要望

ご要望を叶える上での問題点

90°の尖角が100％可能であることが保証できず、更に、ワイヤーでの加工の場合コストが非常に高く、ソリ等の発生リスクも高まります。

例えば板金で加工をすれば、曲げる時に外角と内角はRの発生の恐れがあります。
部品の厚さは0.5mmしかないため、曲げた後引っ張る力の関係で厚さはもっと薄くなります。
そのため、部品は折れやすくなることが予想されます。

ワイヤー加工であれば、材料費が高く加工時間にも12日間かかってしまい、変形リスクの存在もあります。

株式会社カノウプレシジョンのご提案

上記図面の○の内角をR1.6と外角をR3にするというご提案をいたしました。

上記提案で加工することにより、コストダウンと納期短縮にも力を入れることができます。
提案方法での加工を行うことをお客様にお伝えし、お客様の承認を頂きました後、5日間で出荷しました。

出荷した製品は問題なくお客様に使用されているとのご報告を受けました。
お客様のご要望を満たすことができ、さらに納期短縮も可能でしたので、お客様より大変喜ばれました。

納期の短縮化

納期の短縮化のご提案

お客様のご要望
ご要望を叶える上での問題点

株式会社カノウプレシジョンでは、浸炭焼入れは普通の真空焼入れとは異なり納期を長く頂戴しておりますため、
通常であれば出荷までに10~12日間の日数が必要です。

特急のご依頼についてお客様に理由をお尋ねすると、既存部品を使用中に壊してしまったとのことです。
既存の部品は生産停止中のもので、急を要するとのことでした。
一日停止をするだけで大きな損となるとのことで、どうしても最短納期で部品調達をしたいというご要望です。
下記が頂戴した図面です。

株式会社カノウプレシジョンのご提案

材料のSCM435をNAK80(HRC37~42)へ変更し対応することで、
関連会社への協力がなくともお客様のご要望にお応えできるという結論が導き出されました。

材料の変更を行うことで浸炭焼入れを行う必要がなくなりました。
NAK80は本来硬度がありますので、焼き入れの必要がございません。

関連会社・協力工場、材料メーカーさんが大きなお休みに入る直前のことで、
熱処理のメーカーさんや表面処理工場さんも依頼が難しく、お客様の要望を叶えるには難しいと思いましたが、
社内で何度も打ち合わせをし、解決策を見出すことができました。

社内の加工のスケジュールを調整し、お客様のご要望通りの納期にて発送を行うことができました。

最終的には、お客様のご要望よりも1日前倒しでの発送が可能となり、お客様より大変喜ばれました。
お客様の収益創造の為はもちろん、お困りごとの解決もお任せください。

カバーガラスに関するご提案

カノウプレシジョンでは、カバーガラスに関するコスト削減提案や
高品質化のお手伝いを行っています。

詳しくは下記サイトからご覧ください。

＞カノウプレシジョン カバーガラスのコスト削減提案